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Pascal Laurin, directeur Industrie 4.0 et de la division Techniques d’Assemblage chez Bosch Rexroth France

"Dans l’Usine du Futur, seule la structure du bâtiment sera fixe. Toutes les machines et les systèmes pourront se déplacer et évoluer en fonction des besoins."

Pascal Laurin, directeur Industrie 4.0 et de la division Techniques d’Assemblage chez Bosch Rexroth France
Pascal Laurin, directeur Industrie 4.0 et de la division Techniques d’Assemblage chez Bosch Rexroth France

Vous préconisez la mise en place dans l’usine du futur des "sols intelligents". Pouvez-vous expliquer à nos lecteurs de quoi il s’agit ?

Gérer la flexibilité d’une production 4.0 avec les sols actuels obligerait les équipes à installer de nouveaux chemins de câbles à chaque déplacement, voire pire, à laisser traîner les câbles au sol à travers tout l’espace de production. Aujourd’hui, conscientes de ce handicap, certaines entreprises développent un sol capable d’identifier les équipements et les machines de production, de les gérer, de leur transmettre des données, mais aussi de les alimenter en électricité et bien plus encore. Ces nouveaux sols intelligents avec lesquels tout sera possible, feront partie intégrante de l’Usine du Futur.

Comment sera réalisée cette solution originale ?

Intelligent et polyvalent, ce sol comportera des dalles modulaires, chacune étant dotée de son propre système de commande. Connecté à un système maître capable de simuler le regroupement des appareils et des machines nécessaires à la production, il tiendra compte de différents facteurs, tels que le poids de l’équipement et la topographie des systèmes de production existants. Chaque dalle contrôlera en permanence les charges auxquelles elle est soumise, ce qui permet au sol de s’adapter à son environnement.
Par exemple, un équipement en cours de déplacement peut être immobilisé ou retiré du passage si un autre objet approche. Une fois la simulation du contrôleur terminée, les machines de production se déplaceront de façon autonome vers les zones auxquelles elles auront été affectées, où elles seront alimentées en électricité via des unités de transfert d’énergie sans contact. Elles recevront leurs informations sans fil, via la 5G. Mieux encore, les machines en transit n’auront pas besoin d’être arrêtées. Des bandes lumineuses baliseront les parcours et les zones de travail des opérateurs. Elles guideront les AGV en toute sécurité dans l’usine.

Quels seront les bénéfices pour l’utilisateur ?

Il est évident que la productivité sera sensiblement améliorée car la production sera beaucoup plus fluide si l’on intègre l’intelligence dans le sol plutôt que dans les machines. Cela permettra par exemple, de remplacer les systèmes de localisation complexes, les grosses batteries et les puissants ordinateurs des AGV (chariots autonomes) par un simple contrôleur. Celui-ci les guidera dans l’usine à l’aide d’un système de voie dynamique constitué de LED intégrées.

Comment se déroulera un tel projet qui risque de bouleverser l’usine dans son ensemble et qui représentera un investissement conséquent ?

Il n’est pas nécessaire d’équiper du jour au lendemain toute l’usine d’un sol intelligent. Celui-ci peut être installé progressivement, en commençant par les zones de production exigeant plus de flexibilité. Chaque dalle peut être configurée selon sa fonction. Par exemple, certaines n’auront pas besoin d’une unité de transfert d’énergie sans contact ou d’un système de transfert d’informations. Pour réduire le coût d’investissement, il est aussi possible de poser des dalles sans fonction particulière dans les zones périphériques ou le long de parcours bien précis. Qu’ils soient installés en une ou plusieurs fois, les sols intelligents présentent de nombreux avantages : la planification et la production seront nettement plus flexibles et la compatibilité avec les appareils connectés à l’IoT (Internet des Objets) sera meilleure.
Ce qui aidera par exemple, les opérateurs à trouver des lots spécifiques en production et assurer la visualisation simplifiée de l’état des machines. Tous ces avantages ouvrent de belles perspectives pour les industriels, mais aussi pour d’autres secteurs tels que l’immobilier de bureau où les open space, les postes de travail et les espaces de réunions qui seront bientôt modulables à souhait…

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Mai 2020
En couverture :
La fabrication additive (FA) fait ses preuves dans la recherche ainsi que dans de nombreux domaines industriels. Il lui reste à faire néanmoins, de nombreux progrès pour améliorer la qualité des pièces et la productivité des machines. Quant aux coûts, de nouveaux systèmes, commercialisés pour moins de 100 000 euros, mettent la fabrication additive métallique à la portée des PME. Ici des pièces produites avec la solution du constructeur espagnol Meltio qui s’installe sur une machine-outil ou un robot. Source : Meltio
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La fabrication additive (FA) fait ses preuves dans la recherche ainsi que dans de nombreux domaines industriels. Il lui reste à faire néanmoins, de nombreux progrès pour améliorer la qualité des pièces et la productivité des machines. Quant aux coûts, de nouveaux systèmes, commercialisés pour moins de 100 000 euros, mettent la fabrication additive métallique à la portée des PME. Ici des pièces produites avec la solution du constructeur espagnol Meltio qui s’installe sur une machine-outil ou un robot.
Source : Meltio

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